Какой уровень масла должен быть в компрессоре

Онлайн-консультация

Здравствуйте. В качестве запчасти куплен новый компрессор CSH9573-180Y-40D. По документам, он заправлен маслом, но в смотровом стекле его уровня не видно. Вопрос: какой должен быть уровень масла (должен ли он быть виден в стекле) для безопасного запуска компрессора?

03 05 2018 // Антон

Ответ:

Здравствуйте. Если это новый компрессор, то в нём масло есть (99,99%!)

Тут фокус в том, что при остановке компактных винтовых компрессоров закрывается обраный клапан на нагнетании, расположенный сразу под зхапорным вентилем на нагнетании. И весь объём газа высокого давления, находящийся в момент выключения компрессора внутри маслоотделителя, перетекает во всасывание. При этом происходит даже кратковременное раскручивание винтовых роторов в обратном направлении. Это раскручивание для конструкции компрессора является безопасным, так как действующая при этом на винтовые роторы реактивная сила направлена в сторону мотора (как и при штатной работе). Кроме обратного раскручивания роторов при выключении компактов происходит и вынос некоторого количества масла из маслоотделителя (глазок) в моторный отсек. При последующем пуске масло будет вынесено обратно в маслоотделитель.

На заводе БИТЦЕР ГмбХ Ваш компрессор проходил выпускные испытания, в т.ч. и на натурную производительность на стенде.

Для того, чтобы убедиться в фактическом наличии масла в маслоотделителе Вам следует аккуратно приоткрыть сервисный масляный вентиль. Если при пуске компрессора датчик уровня не даст аварии, то масло вернётся в маслоотделитель.

RE (1):Уровень масла нового CSH9573-180Y-40D

Вся беда в том, что этот компрессор куплен на замену заклинившему CSH9571, в котором тоже есть датчик уровня и который, просто так заклинить не может. Но он заклинил. Я правильно понимаю, что с тем количеством масла, которое заправлено на заводе (даже если его не видно в стекле), можно смело запускать новый компрессор?

03 05 2018 // Антон

Ответ:

Да, с тем количеством масла, которое заправлено на заводе (даже если его не видно в стекле), можно смело запускать новый компрессор. Датчик уровня маслв вовремя остановит компрессор, если масла действительно в компрессоре мало.

Ваш предыдущий компрессор заклинил не из-за отсутствия масла, а из-за залива жидким фреоном.

RE (2):Уровень масла нового CSH9573-180Y-40D

Ну, почему заклинил старый компрессор сейчас сказать очень непросто и сказать точно можно будет только после его демонтажа и полной разборки. Он счастливо проработал десять лет в машине, простой как гранёный стакан (прошу прощения), и никогда никаких предпосылок к "заливу жидким фреоном" у него не было (в контур никто никогда никто не лазил, утечек хладагента и масла никогда не случалось). А вот смотровое стекло у него пустое — уровня масла не видно, хотя в картере оно есть. Наоборот, есть предположение, что компрессор почему-то выгнал из себя масло, а датчик уровня по какой-то причине не сработал. Именно из этих опасений столько вопросов. В любом случае, спасибо за консультацию.

04 05 2018 // Антон

Ответ:

Буду Вам признателен за сообщение о результатах диагносмтики старого компрессора в каком-то нашем компетентном сервис-центре, см. Структура сервиса в СНГ

RE (3):Уровень масла нового CSH9573-180Y-40D

Заменили компрессор. Возник ещё один вопрос: в старом компрессоре, над смотровым стеклом, в овальную стальную пластину встроен датчик уровня масла (к сожалению, на нём не написано ни единого символа — поплавковый?). В новом компрессоре на этом месте стоит такая же стальная овальная пластина но уже в виде заглушки. Датчик уровня масла рекомендуется использовать OLC-D1-S — оптико-электронный. Имеет смысл переставить из старого, заклинившего компрессора его датчик в новый компрессор? Допустимо ли использовать прокладку второй раз? Или обойтись вообще без датчика? (Кстати сказать, в старом компрессоре, после того как его сняли, стал виден уровень масла со стороны двигателя — он ниже примерно сантиметра на три нижнего края отверстия всасывающей трубы со стороны электродвигателя. Это нормально? Стекло самого компрессора — пустое. )

28 05 2018 // Антон

Ответ:

Датчик масла должен быть установлен. Сейчас в стандарте OLC-D1-S — оптико-электронный. Если в новом компрессоре нет никакого, то можно снять поплавковый датчик со старого компрессора и установить его на новый компрессор аккуратно. Прокладка одноразовая разумеется.

После останова компрессора много масла перегоняется из маслоотделителя в моторный отсек. Это ок.

RE (4):Уровень масла нового CSH9573-180Y-40D

Ещё такой вопрос: не могло привести к заклиниванию компрессора постоянно работающий один из клапанов регулировки производительности, скажем, 75% — даже тогда, когда компрессор остановлен?

29 05 2018 // Антон

Ответ:

К заклиниванию — врядли. Это приводило к тому, что золотник после разгруженных до CR25% пусков Вашего компрессора никогода не перемещался в положение CR100%, а останавливался на CR75%.

RE (5):Уровень масла нового CSH9573-180Y-40D

Запустил новый компрессор. Начало возвращаться масло из системы — слил лишнего масла аж без малого 20 (ДВАДЦАТЬ. ) литров! Полагаю, причина, по которой заклинил старый компрессор очевидна. А вот почему компрессор выгнал из себя две трети масла — для меня загадка. Возник теперь такой вопрос: я сделал так, что на 100% производительности компрессора, уровень масла (судя по информационной наклейке на компрессоре) в стекле максимальный — немного не доходит до верхнего края стекла. На 25% производительности: уровень масла — нижняя треть стекла. Если компрессор при этом останавливается, то часть масла уносится, как Вы и говорили, в двигатель и его уровень становится едва виден. Наклейка на компрессоре говорит, что это "рекомендуемый" уровень. В то же самое время, наклейка на старом компрессоре — 9571, говорит, что это "минимально допустимый" уровень. (А "минимальный" уровень компрессора 9573 по его наклейке — половина нижнего смотрового стекла, их у него два. Датчик уровня поставил поплавковый, снятый с 9571). Чему верить? Компрессоры конструктивно, по всей видимости, одинаковы, а "масляные" наклейки — разные. Насколько правильно выбран мной уровень масла в новом компрессоре, учитывая его работу на разной производительности?

05 06 2018 // Антон

Ответ:

Тут мы путаемся в двух понятиях:

— критический минимальный уровень масла в маслоотделителе, ниже которого происходит выключение компрессора по аварии.

— минимальный рекомендованный рабочий уровень масла, который должен быть виден в верхнем смотровом глазке не ниже нижней трети его диаметра при работе компрессора.

Унос масла из компактов происходит по нескольким причинам: влажный ход, очч большой перепад рабочих давлений и др. (поищите ответы про это по окну поиска).

RE (6):Уровень масла нового CSH9573-180Y-40D

Разобрали в Термокуле заклинивший компрессор. Ремонту он не подлежит — повреждено почти всё.

Подготовка компрессоров к пуску, пуск и остановка

Для того чтобы подготовить компрессорную установку к пуску, надо обеспечить ее дальнейшую безаварийную, безопасную эксплуатацию:

  • Тщательно проверить техническое состояние всего оборудования компрессорной установки (компрессора, холодильников, влагомаслоотделителей, трубопроводов, арматуры, приборов автоматического контроля и управления и т. д.).
  • Проверить количество масла в резервуаре смазочного насоса и при необходимости долить его (уровень масла должен находится в верхней части стекла маслоуказателя).
  • Проверить количество масла в полости рамы (станины) компрессора и в случае необходимости долить его (уровень масла должен находится у верхней риски стержня маслоуказателя).
  • Проверить работу смазочного насоса, поворачивая его рукоятку на 50-60 оборотов и одновременно, через контрольное окно, наблюдая за подачей масла в каждую точку; при прекращении подачи масла к какой-либо точке следует найти причину прекращения подачи масла и устранить ее до пуска компрессорной установки в работу.
  • Открыть продувочные вентили холодильников.
  • Убедиться, что на компрессоре и на фундаменте нет посторонних предметов.
  • Пустить охлаждающую воду в рубашки компрессора и в холодильники и проверить выход ее из компрессорной установки из сливной трубы.
  • Если компрессорная установка пускается в работу после длительной остановки (более 5 суток), то перед ее пуском, кроме перечисленного выше, необходимо сделать следующее: открыть боковой люк рамы (станины) и смазать направляющие и штоки, провернуть коленчатый вал компрессора не менее чем на один оборот. Проследить, чтобы во время проворачивания коленчатого вала не было никаких ударов, толчков и посторонних звуков;
  • Проворачивая смазочный насос от руки, тщательно проверить, поступает ли смазочный материал в цилиндры и сальники, для чего отсоединить трубки у обратных клапанов; затем эти трубки присоединить на свои места и провернуть насос еще на 30-40 оборотов.

Пуск компрессорной установки

Перед пуском компрессорной установки следует:

  • Проверить, включен ли компрессор в холостую линию; убедиться в том, что пуск компрессора не представляет опасности для окружающих; включить электродвигатель; после пуска компрессорной установки проверить по контрольным окнам подачу масла смазочным насосом, одновременно следует убедиться по показаниям манометра, что давление масла в системе смазывания кривошипно-шатунного механизма не менее 0,1 МПа; если в течение 30 секунд, давление масла не достигнет указанной величины, необходимо остановить компрессор и устранить неисправности;
  • Закрыть продувочные вентили холодильников, убедившись, что через них выходит сухой воздух;
  • Дать нагрузку компрессору, переключив его на рабочую линию;
  • Проверить по показаниям манометров распределение давлений по ступеням сжатия; давление должно находится в пределах, указанных в техническом паспорте компрессорной установки;
  • Следить за наличием масла в резервуаре смазочного насоса через масломерное стекло; добавлять масло следует исключительно через сетку, после при необходимости очищать ее; смазочный насос всегда должен быть закрыт крышкой для предотвращения попадания в него пыли, но если в него попало хотя бы небольшое количество пыли, то нужно немедленно остановить компрессор, спустить из резервуара насоса масло, промыть и залить свежее компрессорное масло; затем, при открытых продувочных вентилях холодильника и открытом вентиле на напорной трубе в холостую запустить компрессор в работу не менее чем на 30 минут, чтобы удалить из маслопровода и цилиндров компрессора все следы машинного масла.
  • Проверить по манометру работу масляного насоса, который должен поддерживать давление в маслопроводе в пределах 0,15-0,25 МПа; падение давления ниже 0,1 МПа или повышение выше 0,3МПа указывает на неисправности в системе смазывания; при понижении давления необходимо найти и устранить неисправности, не дожидаясь автоматической остановки компрессора; при повышении давления, прежде всего нужно очистить фильтрующие элементы.
  • Следить за уровнем масла в раме (станине) компрессора: уровень масла во время работы компрессора не должен опускаться за нижнюю риску маслоуказателя, так как иначе может отказать масляный насос; в раму (станину) необходимо доливать только профильтрованное масло.
  • Следить за правильностью распределения давления по ступеням компрессора; нормальное распределение давление по ступеням компрессора указано в техническом паспорте компрессора; выход величин давления из указанных пределов означает, что компрессор работает неправильно, поэтому его необходимо остановить и устранить неполадки.
  • Следить за показаниями амперметра приводного электродвигателя; изменение показаний может быть вызвано понижением напряжения в сети.
  • Если компрессорная установка пускается в работу после длительной остановки, то после получасовой работы необходимо остановить компрессор, открыть люки рамы (станины) компрессора и на ощупь проверить температуру направляющих, коренных подшипников и головки шатуна; в случае ненормального их нагрева выяснить и устранить причину этого. При отсутствии неисправности пустить компрессор в той же последовательности.

Остановка компрессорной установки

  • Для того чтобы остановить компрессор необходимо:
  • Снизить давление воздуха до атмосферного и открыть продувочные вентили холодильников, чтобы остановка компрессора происходила без нагрузки(в шкафах производства компании "Энерготехника" это производится автоматически);
  • Выключить приводной электродвигатель компрессора;
  • Выключить охлаждающую воду общим вентилем, так как при этом не нарушается регулировка подачи воды;
  • Открыть люки рамы (станины) и проверить, не нагреваются ли гильзы крейцкопфа и подшипники.
  • Если компрессор останавливают на продолжительное время, продувочные вентили можно оставить открытыми, а цилиндры и движущиеся части компрессора обильно смазать.
  • Если в компрессорном помещении пониженная температура, необходимо спустить воду со всех холодильников и рубашек цилиндров.
  • Если необходимо срочно остановить компрессор, прежде всего, нужно выключить электродвигатель. Остальные операции произвести в указанном выше порядке.
Читайте также  Как разобрать морозильную камеру

Обратный звонок

Укажите Ваш номер телефона и менеджер перезвонит. Услуга действует только по РФ.
Для стран СНГ обращения принимаются на Viber/Whatsup: +7-925-081-03-33

Контроль за уровнем масла при параллельной работе спиральных компрессоров

Использование нескольких компрессоров в одной системе охлаждения позволяет получить более гибкие результаты по производительности. Один из спиральных компрессоров всегда легче заменить при минимальных финансовых затратах. Конструкция этого вида компрессоров не предусматривает встроенного реле давления масла и масляного насоса. Подшипники с тефлоновым покрытием могут короткое время работать и при отсутствии масла. Однако такая работа в течение продолжительного времени приведет к их повреждению. Чтобы этого избежать, практикуют активный и пассивный контроль за уровнем масла при параллельной работе спиральных компрессоров.

Рис.1. Параллельная работа спиральных компрессоров

Активный контроль

Этот способ заключается в установке на каждый из компрессоров системы регулятора уровня масла Alco OM3 TraxOil на месте смотрового стекла. Прибор соединен с маслоотделителем через ресивер, компенсирующий нехватку масла, ушедшего в систему при недостаточном возврате. Смотровое стекло Alco OM3 TraxOil позволяет увидеть уровень масла через 10 секунд после прекращения работы компрессора. Регулятор снабжен системой защиты, поскольку компрессоры не имеют встроенного реле давления и масляного насоса. Если после визуального осмотра понадобится добавить масла, согласно рекомендациям EmersonClimateTechnologies, лучше использовать следующие марки: RL 32 3MAF и Mobil EAL Arctic 22 CC.

Ресивер низкого давления

Уровнем масла в ресивере управляют при помощи поплавковых регуляторов или аналогичных устройств, а к цепи управления подключают выходной сигнал для остановки компрессора при критическом уровне масла в течение 2 минут. Такого рода датчик способен защитить от недостатка масла в самом ресивере, но не в компрессоре и не в регуляторе уровня. Чтобы регулятор Alco ОМ3 TraxOil работал надежно, давление в ресивере должно быть выше давления всасывания на 3,5 бар.

Уровень масла нельзя определять сразу после включения – системе потребуется время для достижения равновесия и стабилизации уровня масла в испарителях.

Ресивер высокого давления

Допускается использование ресивера, совмещенного с маслоотделителем. На входе в картер компрессора при открытии электромагнитного клапана масло будет вспениваться из-за высокого давления нагнетания, во избежание чего его количество искусственно ограничивают. Для этой цели подходит регулятор Alco OM3 TraxOil.

Рис 2. Регулятор Alco OM3 TraxOil

Пассивный контроль

Системы пассивного контроля с соединенными трубами картерами компрессоров встречаются довольно часто и привлекательны простотой конструкции, но подходят только в том случае, если давление всасывания компрессоров одинаковое. Даже незначительное изменение в условиях работы в них приводит к существенным колебаниям количества масла, что проверяется визуально.

Уровень масла может быть выше или ниже окошка, и в таком случае определить избыток или недостаток достоверно невозможно. Доступный уровень определения масла – 40–60 % от высоты стекла. Оптимальным методом, позволяющим выровнять масло, становится использование трубопроводов, которые соединяют отверстия смотровых стекол. Однако компания EmersonClimateTechnologies рекомендует проверять работоспособность такой системы непосредственно в процессе работы. Опытным путем была проверена параллельная работа трех компрессоров с трубопроводами выравнивания по газу и маслу. По результатам испытаний рекомендуется использование метода в параллельном включении до трех одинаковых спиральных компрессоров с хладагентами R404A, R507, R22. Рекомендуемые к использованию компрессоры: ZF, ZS, ZB.

1990-2021 © Промхолод
Не является публичной офертой. Цены уточняются при обращении в компанию
Разработка сайта — «Веб Креатор»

Какой уровень масла должен быть в компрессоре

ЦИРКУЛЯЦИЯ МАСЛА В ХОЛОДИЛЬНОЙ СИСТЕМЕ.

Часть 1.Общая проблематика циркуляции масла в холодильной системе.

Масло в холодильных установках служит для:

— уменьшения силы трения и снижения износа трущихся деталей компрессора;

— отвода части теплоты, эквивалентной работе сил трения;

— удаления мелких частиц — продуктов изнашивания сопрягаемых пар;

— повышения герметичности частей механизмов, участвующих в компрессии.

В процессе контакта масла и хладагента, часть масла уносится из компрессора через нагнетательные клапаны и циркулирует по системе. Проектировщик при разработке холодильной системы должен максимально снизить выброс масла из компрессора и обеспечить условия для максимально быстрого его возврата из системы в компрессор.

Факторы, влияющие на унос масла:

1) свойства масла первоначальные и в процесс эксплуатации;

Важными свойствами масла являются: вязкость, смешиваемость с хладагентом, температура вспышки, температура застывания, чистота. Вязкость масла должна находиться в определенных пределах. Слишком жидкое масло не образует масляной пленки на трущихся частях, слишком вязкое плохо проникает в механизмы с малыми зазорами. Чем выше температуры вспышки, тем более устойчиво масла к воздействию высоких температур в зоне нагнетания. Чем ниже температура застывания, тем эффективнее смазка при низких температурах всасывания. Для эффективной работы масло не должно содержать механических частиц. Поэтому масло загрязненное продуктами монтажа – окалиной, медной стружкой и др. мусором рекомендуется менять через 100 ч эксплуатации. Масло, поменявшее свой цвет в процессе работы в крайних режимах, также подлежит замене. Для профилактики рекомендуется менять масло каждые 10000-12000 часов эксплуатации.

2) конструктивные особенности компрессора (размер картера, путь прохождения всасываемого газа);

3) температура масла;

1

Температура масла должна быть на 15…20К выше, чем температура окружающей среды или температуры насыщения на стороне всасывания. Чем выше температура, тем ниже растворимость хладагента в масле. [1] Масло увлекается парами холодильного агента в виде мелких частиц, а также в парообразном состоянии. На рисунке показано характерное уменьшение вязкости с ростом температуры у разных типов масел. [2]

4) величина перегрева;

Чем меньше величина перегрева, тем сильнее унос масла по причине попадания жидкого хладагента в картер компрессора, с другой стороны, чем больше температура перегрева, тем выше температура нагнетания, а значит больше вероятность уноса масла в виде паров.

5) система возврата масла в компрессор;

Чем не совершеннее система возврата, тем вероятнее «залив» компрессора маслом, что неизбежно влечет за собой повышенный унос масла.

6) режим работы компрессора;

При запуске компрессора в картере происходит вскипание хладагента, растворенного в масле. Частота пусков-выключений должна быть не более 6…10 раз/час, в зависимости от рекомендаций производителя компрессора.

7) аварийные режимы;

Попадание жидкого хладагента при аварийном отключении питания из линии нагнетания или всасывания, нарастание шубы, отсутствие вакуумирования линии всасывания при перепаде высот или разнице температур, когда компрессор ниже или и холоднее испарителя.

8) заправка жидкой фазой.

Факторы, влияющие на возврат масла в компрессор.

1) эффективность системы маслоотделения;

2) правильность проектирования трубопроводов (диаметры, уклоны, масляные петли, маслоподъемные трубопроводы);

3) конструкция всасывающего коллектора (скорости, конструктивные особенности);

4) особенности конструкции и работы испарителя (регулирование производительности, затопленные испарители);

5) режим работы компрессора (способ регулирования производительности, интеллектуальная система управления).

Другие проблемы масла.

1. Влага в холодильном контуре приводит к образованию кислот, и в конечном итоге к разрушению обмоток. Вследствие повышенного влагосодержания в системе в компрессоре может образоваться медная пленка, которая последовательно уменьшает рабочие зазоры в подшипниках и трущихся деталях и повышает температуру в них.

2. Возможность гидроударов по причине:

— гравитационного стекание масла на нагнетательный клапан по высокой стороне после остановки компрессора;

— аномального возврата смеси масла и фреона в картер компрессора, дальнейшее вскипание фреона и вспенивание масла с образованием газомаслянной взвеси всасываемой компрессором;

— неравномерного (избыточного) возврата масла в отдельные компрессоры из всасывающего коллектора компрессорной станции.

Часть 2. Некоторые особенности проектирования холодильных систем с учетом эффективной циркуляции масла

Влияние диаметров всасывающих трубопроводов на возврат масла.

Скорость газа во всасывающем трубопроводе рекомендуется поддерживать в диапазоне от 6 до 12 м/с. Уклон трубопроводов должен быть в сторону компрессора. Перед восходящими участками должны быть маслоподъемные петли. При соблюдении этих трех условий обеспечивается нормальный возврат масла в компрессоры. В некоторых случаях на восходящих всасывающих трубопроводах необходимо устраивать двойные маслоподъемные трубопроводы, диаметры которых подбирают по тем же принципам, как и на линии нагнетания [4].

2

Казалось бы, нет ничего проще, взял рабочий режим установки, определился с объемным расходом, рассчитал диаметр и выбрал необходимый, отвечающий данному требованию. Но на практике работа установки имеет как стартовый режим с повышенной объемной производительностью, так и режим работы при минимальной тепловой нагрузке, когда компрессор «уходит» на низкое кипение, а значит и на другой объем всасываемого газа и скорость меньшую, чем расчетная. Усугубляется данная ситуация в установках с регулируемой производительностью – в холодильных станциях, компрессорах с разгрузками цилиндров или с частотным регулированием. Для этих случаев правило подбора диаметров всасывающих трубопроводов звучит следующим образом: «Для гарантированного оборота масла по системе, скорость движения газа при работе компрессора в режиме частичной нагрузки не должна уменьшиться ниже 4 м/с в горизонтальных трубопроводах и 7м/с в восходящих трубопроводах.» [3]. Поэтому расчет диаметров всасывающих трубопроводов требует нескольких итераций на различных режимах работы установки.

Влияние диаметров оптимизированных всасывающих коллекторов на возврат масла.

3

Правила подбора всасывающих трубопроводов противоположны принципам расчета всасывающих коллекторов компрессорных станций. Если для всасывающего трубопровода важны уклон в сторону компрессора и достаточно большая скорость движения газа (см. предыдущий пункт), то всасывающий коллектор должен быть абсолютно горизонтальным и иметь скорость до 1,5 м/с (до 2,5м/с в некоторых источниках). Распределение поступающего газа между компрессорами должно быть абсолютно симметричным. При таких условиях будут возникать условия для отделения масла от потока хладагента и накопление его в нижней части коллектора под действием сил гравитации.

4

Каждый работающий компрессор имеет всасывающий патрубок, входящий перпендикулярно сверху в коллектор, конец каждого патрубка имеет срез под 30 о и не достает до дна коллектора 5мм. Диаметр патрубка соответствует диаметру вывода под пайку запорного вентиля компрессора на всасывании. Такая конструкция позволит маслу, находящемуся на дне коллектора возвращаться в картер работающего компрессора.

Чем выше скорость будет во всасывающем коллекторе, тем больше вероятность образования масляных «волн» и хуже возврат масла в работающий компрессор. Для компрессоров с малым объемом заправки масла (с неглубоким картером), например серии Octagon рекомендована скорость не более 1,5 м/с.

Некоторые разработчики предлагают ориентироваться на более «демократичную» скорость — 2,5м/с, так как размер коллектора при соблюдении малых скоростей может иметь очень большие размеры. В случае, если вышеуказанные условия по скоростям невозможно соблюсти, то необходимо принимать дополнительные более сложные меры для поддержания уровня масла в компрессорах: маслоотделители, масляные ресиверы, регуляторы уровня масла.

При решении проблем возврата масла следует отметить важное замечание, на которое очень часто не обращают внимание специалисты: «Эффект саморегулирования получается только в комбинации оптимизированного коллектора на линии всасывания и интеллектуальной системы управления ». [5]

Т.е. недостаточно правильно подобрать диаметры трубопроводов и коллекторов, необходимо создавать дополнительные условия для эффективного возврата масла. О чем речь? Ну, например: обязательное чередование работающих компрессоров при переменных нагрузках, соблюдение равных периодов работы компрессоров с минимальным количеством пусков в единицу времени, периодическое включение всех компрессоров, периодическое создание искусственных нагрузок в неработающих испарителях, периодическое отключение всех испарителей с обязательным вакуумированием, использование плавного регулирования давления конденсации и т.д. и т.п.

Влияние регулирования производительности компрессора на унос масла.

Поразительных успехов в борьбе с проблемой уноса масла добились производители мультизональных систем кондиционирования воздуха. Расстояния между наружными и внутренними блоками (следует понимать: компрессорами, испарителями и конденсаторами) измеряется сотнями метров по длине и десятками метров по высоте. При этом отсутствие проблем с уносом масла. В чем секрет? Конечно, можно предположить, что секрет тщательно замаскирован и раскрыть его невозможно как «китайскую грамоту» переплетения трубопроводов на данном снимке.

5

Один из секретов раскрывает сам производитель мультизональной системы, демонстрируя преимущества работы своих установок с компрессорами с инверторным регулированием.

6

На рисунке изображены колебания уровня масла в картере обычного компрессора с постоянной скоростью вращения вала и практически отсутствие их в компрессоре с инвертором. [6] Разумеется, это не единственный, хотя возможно и главный, секрет стабильной работы мультизональных систем. Кроме регулирования производительности системы оснащены и оптимизированными трубопроводами с Y – образными разветвителями в качестве тройников, и электронные ТРВ, и интеллектуальное управление, и оптимальный выбор хладагента и масла, и не предельные режимы работы как по конденсации так и по испарению, характерные для промышленных холодильных систем… Но для общего применения важно понимание того факта, что именно плавный запуск компрессора практически устраняет несколько причин уноса масла. Благодаря пониженной производительности во время пуска минимально падение уровня масла в картере из-за резкого выброса хладагента и масла и снижается риск попадания жидкого хладагента из испарителя в компрессор. [7]

Читайте также  Как разобрать ящик холодильника lg

Что же делать, если в системе невозможно (нежелательно по коммерческим соображениям) применять инверторное регулирование? Для систем со ступенчатым регулированием существуют рекомендации по уменьшению уноса масла путем регламентированного количества включений в час (указывалось ранее) и минимального периода работы. Частые включения как это наглядно видно на рисунке вызывают избыточный унос масла в систему. Длительность работы при каждом пуске должна быть обеспечена: до 5,5 кВт – 2мин, до 15 кВт- 3 мин, более 15 кВт – 5мин. [1] За это время, вероятно, масло должно вернуться в картер компрессора.

Источники.

1 — БИТЦЕР. КТ 100-6 Полугерметичные поршневые компрессоры

2 — БИТЦЕР. SТ 500-3 Свойства масел для винтовых компрессоров

3 — БИТЦЕР. КТ-100-2 Регулятор поршневых компрессоров «БИТЦЕР»

4 – Руководство по расчету теплового баланса холодильных камер. Остров

5 –БИТЦЕР. КТ-602-1. Параллельное соединение компрессоров Octagon ® в многокомпрессорных установках.

6 — Mini — SMMS — самая экономичная мини-система кондиционирования www.toshibaaircon.ru

7 — БИТЦЕР. КТ 420-1 Использование преобразователей частоты для регулирования производительности поршневых компрессоров

3.7. Система смазки винтового агрегата

Масло в зависимости от типа агрегата в количестве 130—230 кг находится в маслосборнике и нижней части маслоотделителя, как показывает схема винтового компрессора. Его уровень наблюдают по смотровому стеклу Клингера или (на агрегатах типа 53-900) по круглым смотровым стеклам, в которые для удобства наблюдения вставлены поплавки белого цвета.
Масло заправляется в агрегат от автономного насоса через вентиль, размещенный в нижней части маслосборника. Допускается использование штуцера предохранительного клапана для заливки масла в маслоотделитель, для чего клапан должен быть снят. В агрегатах типа FMS3-900 заправка производится автономным насосом через заправочный патрубок перед фильтром грубой очистки. Заполнение маслом производится до средней линии верхнего смотрового стекла маслоотделителя.
Масло применяется для смазки трущихся поверхностей; создания гидрозатворов, препятствующих перетеканию хладагента из полости сжатия во всасывающую полость через неплотности; охлаждения хладагента в процессе сжатия; уменьшения уровня шума.

Принципиальная схема трубопроводов винтового агрегата

При работе масляного насоса (рис. 28) масло из маслосборника засасывается шестереночным насосом через фильтр грубой очистки, направляется в маслоохладитель, затем в фильтр тонкой очистки и через распределительный коллектор подается в компрессор для смазки подшипников, золотника, сальника и впрыска в полость сжатия компрессора (когда полость отсоединится от всасывающего окна). Из компрессора вместе с нагнетаемым паром масло поступает в маслоотделитель и, отделившись от хладагента, сливается в маслосборник. Подача насоса превышает потребную и указана в табл. 25. Расход масла ограничен работой редукционного клапана, который перепускает масло из маслоохладителя в маслоотделитель, а также наличием дросселирующего клапана.

Техническая характеристика шестеренчатых насосов для смахки винтовых агрегатов

Редукционный клапан настраивают на разность между давлением масла на входе в компрессор (после фильтра тонкой очистки) и давлением его в маслоотделителе (давление конденсации). Разность этих давлений должна находиться в пределах 0,2—0,3 МПа.
В некоторых инструкциях по эксплуатации указана меньшая разность давлений, рекомендуемая для винтовых агрегатов, но практически установлено, что при разности давлений 0,1 МПа появляются задиры на поверхностях трения и прежде всего на рабочих поверхностях винтов.

Дросселирующий клапан впрыскивания масла в рабочую полость компрессора предназначен для регулирования конечной температуры сжатия. Конус клапана имеет сверление, через которое при закрытом клапане проходит минимально допустимое количество масла. В компрессор масло подается через штуцеры на всасывающей и нагнетательной стороне, а также в объем впадин между зубьями ведущего и ведомого роторов, который называется парной полостью (рис. 29).

Циркуляция масла в винтовом компрессоре

Масло, поступающее в парную полость, называется инжекционным. Оно поступает в парную полость компрессора, пройдя через дросселирующий клапан (рис. 28). Масло смазывает зубья роторов, находящихся в зацеплении, охлаждает пар в процессе его сжатия, уплотняет зазоры между роторами и корпусом, уменьшает уровень шума.

Масло, подаваемое на сторону всасывания компрессора, имеет полное давление, создаваемое масляным насосом и редукционным клапаном, установленным между маслоохладителем и маслоотделителем. Масло охлаждает и смазывает детали сальника, затем проходит через подшипники-втулки роторов, обеспечивая их смазку, и поступает к винтовым профилям, где смешивается со всасываемым паром.

К стороне нагнетания масло поступает также с давлением, равным давлению насоса. Оно проходит через подшипники-втулки роторов, охлаждая и смазывая их, и одновременно это давление масла воздействует на разгрузочный поршень (рис. 30).

Разгрузочный поршень, напрессованный на цапфу ведущего ротора, служит для уменьшения осевых усилий, воздействующих на радиально-упорные подшипники.

При работе компрессора возникают усилия, стремящиеся сместить роторы в сторону всасывания компрессора. Шарикоподшипники препятствуют этому смещению, но их прочность для длительной работы недостаточна. Масло, поступающее к стороне нагнетания, воздействует на разгрузочный поршень, проходит между ним и втулкой поршня, смазывает шарикоподшипники и через штуцер направляется в полость всасывания ведомого ротора (см. рис. 29).

Таким образом, за счет разности давлений до разгрузочного поршня (давление масляного насоса) и в полости шарикоподшипников (давление всасывания) разгрузочный поршень удерживает ротор от осевого смещения к стороне всасывания и уменьшает нагрузку на шарикоподшипники. Для увеличения эффективности работы разгрузочного поршня на его поверхности имеется резьбовая выточка, выполняющая задачу уплотнения и являющаяся шнеком обратной подачи.

При работе ведомого ротора на него воздействуют значительно меньшие осевые усилия. Поэтому ограничиваются установкой одного шарикоподшипника и не применяют разгрузочный поршень. Масло из шарикоподшипников ведущего ротора по внешнему трубопроводу направляется в полость всасывания ведомого ротора (см. рис. 29) и поступает в отверстие полого ведомого ротора. В этом отверстии располагается золотник, жестко прикрепленный к крышке ведомого ротора стержнем круглого сечения.

Золотник закрывает отверстия, ведущие от полости ротора к его впадинам (рис. 31). При вращении ротора золотник неподвижен. Внешний контур золотника оформлен таким образом, чтобы при вращающемся роторе радиальные его отверстия открывались только по завершении процесса всасывания, когда впадины не связаны со всасывающим окном. Через радиальные отверстия масло поступает в парную полость, что способствует интенсивной циркуляции масла в компрессоре, создает условия для улучшения его смазки.

Циркуляция масла в роторной части винтового компрессора

Маслоотделитель как элемент системы смазки (рис. 32) является несущей конструкцией агрегата. Смесь нагнетаемого компрессором хладагента и масла, поступая в маслоотделитель, попадает на отбойный слой. Происходит грубое отделение масла, которое стекает через прорези в монтажной плите в маслоотстойник. Смесь хладагента и масла далее поступает в циклонный сепаратор, где происходит тонкое отделение масла. Хладагент, очищенный от масла, выходит через верхнее отверстие сепаратора, а масло стекает вниз. Хладагент проходит через три пакета спрессованной проволоки (фирма «Кюльаутомат» использует сливную стальную стружку), где масло окончательно отделяется от хладагента, и он через патрубок выходит из маслоотделителя. Масло из отбойного слоя, циклонного сепаратора и проволочных фильтров стекает в маслоотстойник.

Маслоотделитель винтового агрегата

При нормальном заполнении агрегата маслом уровень его должен быть примерно на 50 мм выше верхней кромки маслосборника, но не ниже этой кромки. Маслоотделитель не требует работ по техническому обслуживанию.

Фильтр грубой очистки масла (рис. 33), установленный перед масляным насосом, позволяет отделить от масла абразивные частицы. У магнитной системы фильтра задерживаются стальные стружки и другие магнитные продукты износа. Немагнитные частицы (продукты износа антифрикционного металла, производственные загрязнения, продукты старения масла) задерживаются на поверхности перлонового сита.

Фильтр грубой очистки масла

Очистка фильтра должна производиться через 100—200 ч работы агрегата после монтажа, а затем через каждые 5000 ч его работы. Магнитную систему и перлоновую вставку промывают тетрахлорметаном, если агрегат работает на хладонах, и керосином — при использовании аммиака. Вставки продувают сжатым воздухом и просушивают, а перед установкой смазывают используемым в установке маслом.

Уплотнительные кольца круглого сечения промывают и при необходимости заменяют. Одновременно с очисткой вставок нужно промыть корпус фильтра, вывернув пробку слива масла.
Внеочередная очистка масляного фильтра производится при нарушении режима работы масляного насоса.

Маслоохладитель (рис. 34) служит для охлаждения масла водой. Он представляет собой одно-, двух- или трехсекционный кожухотрубный аппарат. Вода циркулирует по биметаллическим трубам (в стальные трубы запрессованы медно-никелевые). Масло проходит в межтрубном пространстве, где за счет вертикальных перегородок обеспечено поперечное омывание труб маслом. Крышки и трубные решетки защищены от коррозии эпоксидной смолой слоем 5—6 мм.

Маслоохладитель

Работы по обслуживанию маслоохладителя включают в себя проверку работы аппарата, очистку труб, проверку защитного покрытия, контроль состояния прокладок.
После слива воды из аппарата и снятия крышек проверяют герметичность труб (по отсутствию подтекания масла).
Очистку труб производят специальным ершом, стараясь не повредить слой эпоксидной смолы на трубных решетках. Очищать трубы следует, если температура масла перед компрессором превышает допустимое значение; через каждые 5000 ч работы; не реже чем через каждые 12 мес эксплуатации агрегата.
При обнаружении повреждений антикоррозийного эпоксидного покрытия производят его восстановление (см. раздел 10). Воду из маслоохладителя сливают: в зимнее время с целью избежания повреждения труб и крышек при замерзании воды; при работе агрегата влажным ходом.
Фильтр тонкой очистки масла (рис.35) устанавливается после маслоохладителя. Предназначен для фильтрации мелких абразивных частиц.

Фильтр тонкой очистки масла Фильтр тонкой очистки масла

Работы по уходу за фильтром сводятся к промывке вставки с опорным кожухом и сеткой и продувке ее сжатым воздухом. Перед установкой вставки на место ее смазывают маслом.

Промывка вставки должна производиться не реже чем через 5000 ч работы агрегата. При падении разности давлений масла промывка фильтра производится внепланово.

Выполнение работ по очистке маслоохладителя и фильтров грубой и тонкой очистки масла, как правило, совмещают с очередной заменой масла. Схема винтового компрессора, где показано выполнение этих работ, приведена в следующих разделах.

Эксплуатация любых компрессоров, особенно винтовых, с применением загрязненного или потерявшего первоначальные свойства масла экономически нецелесообразна.

Замена масла в винтовом агрегате производится в зависимости от количества часов его работы. При использовании в качестве хладагента R-12 или R-22 масло заменяют через каждые 10 000 ч работы (подсчет наработки агрегатов производится по сменному журналу). Необходимо помнить, что из хладонового агрегата удаляется только часть масла. Остальное масло, растворенное в хладоне, находится в аппаратах системы.

При замене минерального масла на синтетическое и наоборот необходима полная очистка от масла не только агрегата, но и всех аппаратов. В противном случае смешивание масел приведет к их сворачиванию, полной потере смазывающих свойств, что выведет агрегат из строя.

При длительной эксплуатации хладонового агрегата, но когда количество выработанных часов невелико, масло заменяют через 2 года эксплуатации. В аммиачных агрегатах замена масла производится через каждые 5000 ч работы, но не позднее 1 года эксплуатации.

При замене масла на несовместимое с используемым ранее производится очистка от масла всех элементов агрегата. Одновременный выпуск масла из аппаратов аммиачной установки необязателен, поскольку возврат масла в них отсутствует.

Независимо от выполнения ремонтных и профилактических работ, проводимых в соответствии с графиком ППР, при замене масла производится очистка фильтров грубой и тонкой очистки.

Винтовой агрегат перед выпуском должен работать не менее часа, затем его останавливают, приоткрывая вентиль S (см. рис. 28), понижают давление до 0,1—0,2 МПа, отсасывая пар другими работающими компрессорами. Масло выпускают через вентили 24 и 25. Через штуцеры или вентили выпуска воздуха полностью освобождают агрегат от хладагента. Оставшееся в системе масло выпускают, предварительно вывернув пробки в маслоотделителе, компрессоре и масляных фильтрах.

Читайте также  Как прочистить слив в холодильнике

После очистки фильтров и вакуумирования агрегата производится заполнение его маслом с помощью автономного насоса через запорный вентиль 24.

Как продлить эксплуатацию кондиционера: анализ масла в компрессоре

Как продлить эксплуатацию кондиционера: анализ масла в компрессоре

Зачастую причиной обращения большинства пользователей в сервисную службу является полный отказ работы кондиционера, следствием чего становится дорогостоящий ремонт агрегата. Тем не менее, в 80% случаев предотвратить выход климатической техники из строя вполне реально – понадобится лишь соблюдение указанных в техописании требований, наблюдение за работой агрегата и регулярное обслуживание кондиционера.

Любое нехарактерное «поведение» – возросший шум или подгорание контактов, чрезмерное нагревание (расплавление) розетки, потемнение теплоизоляции, иней на внешнем блоке, падение мощности, долгий выход на режим или частое срабатывание системы термозащиты – симптомы, которые должны обязательно насторожить пользователя. При этом просто установки фильтра на магистраль, устранения течи или дозаправки кондиционера (зачастую именно этими операциями ограничиваются сервисные службы при вызовах мастера непосредственно к клиенту) может оказаться недостаточно, и уже вскоре после обслуживания кондиционер может окончательно «погибнуть».

Необходимость проведения ремонта или обслуживания компрессорно-конденсаторного блока может наступить не только при полном отказе (аварии) оборудования, но и по результатам проведенной диагностики. Например, после проведения экспресс-анализа масла, который проводится в три этапа – взятие пробы, сравнение с контрольным образцом и кислотный тест, восстановление уровня масла.

I этап: взятие пробы. После полного прекращения работы кондиционера получить масло на анализ можно со стенок трубопровода посредством использования сервисного порта. Для проведения забора масла понадобится короткий шланг, имеющий штуцер и кран, емкость, в которую будет собираться масло, и лабораторная пробирка.

Внимание! Проведение любых работ на подключенном к электросети кондиционере запрещено!

  • После окончательной остановки агрегата следует подождать 15-20 минут – за это время масло стечет по стенкам маслопровода.
  • Затем, подключив шланг с краном к сервисному порту, его свободный конец опускается в емкость (тару) для сбора масла.
  • При открытии крана газ, выходящий из шланга, вынесет масло в емкость.
  • Подбирая емкость, следует учесть, что выходящее масло будет пениться из-за растворенного в нем хладагента. Поэтому, дав взятому на пробу маслу некоторое время отстояться, его следует слить в чистую пробирку.

Внимательного изучения потребует и оставшееся масло, точнее говоря, образовавшийся осадок. Обнаружение алюминиевой или стальной стружки говорит о проблемах с шатунно-поршневой системой или клапанов кондиционера. Возможные причины – недостаточная смазка, заводской брак или гидроудар. Медная стружка указывает либо на ошибки монтажников, либо на установку некачественных труб. Хлопья черной сажи свидетельствуют о коротком замыкании обмотки двигателя. В любом из вышеприведенных случаев осмотр кондиционера специалистом лучше не откладывать.

II этап: анализ и сравнение масла. Для сравнения два образца масла – взятый из кондиционера и образец хорошего, неиспользованного масла, наливают в равных количествах в лабораторные пробирки. Сравнение образца масла, полученного из фреонового контура, с образцом неиспользованного масла, проводят по запаху и цвету.

МАСЛО – ТЕМНОЕ, С ХАРАКТЕРНЫМ ЗАПАХОМ ГАРИ

Цвет и запах масла указывают на перегрев кондиционера во время работы. Перегрев может быть вызван несколькими причинами:

  • Низкий уровень хладагента (возможно, утечка из фреонового контура или эксплуатация без своевременной дозаправки).
  • Работа на отопление при низких температурах кондиционера, чья эксплуатация не предусматривает функционирования при отрицательных показателях, или не имеющего «зимнего» комплекта. Эти же характеристика масла характерны для агрегата, работа которого происходила при падении внешней температуры ниже значений, указанных в техдокументации.
  • Загрязнение радиатора, расположенного во внешнем блоке, или недостаточный обдув вентилятором. Нарушение режима из-за некорректной работы платы управления, отказ непосредственно самого вентилятора, неправильная настройка «зимнего» комплекта (замедлителя вентилятора) могут стать причиной повышения давления в системе.

Эти причины вызывают потерю маслом своих смазочных свойств и разложение его на составляющие смолистые вещества, что в дальнейшем часто влечет заклинивание кондиционера.

Утечка фреона (низкий уровень хладагента) и потеря герметичности во фреоновом контуре далеко не всегда становится критической поломкой. Сложность ситуации определяется комплексом факторов: местом, где возникла утечка, объемом потерянного хладагента, количеством прошедшего после образования утечки (до момента ее обнаружения) времени, режимом, длительностью и интенсивностью работы кондиционера.

Основная опасность, вызванная утечкой хладагента, заключается в том, что недостаточное его количество приводит к перегреву компрессора кондиционера, охлаждаемого фреоном, из-за уменьшившейся плотности последнего. Повысившаяся температура компрессора нарушает установленную систему смазки. Трение деталей из-за недостаточной смазки, соответственно, увеличивается. Чтобы заставить внутренние детали работать в прежнем режиме, требуется приложить дополнительные усилия, что автоматически приводит к росту на обмотках двигателя силы тока. Процесс принимает замкнутый характер: рост силы тока вызывает еще большее трение, некомпенсированное смазкой, а, следовательно, – провоцирует рост силы тока на обмотках. В результате, перегрев кондиционера возрастает, что со временем приводит к заклиниванию внутренних деталей.

Предупредить перегрев компрессора возможно, своевременно определив признаки, возникающие при утечке (недостаточном уровне) фреона:

  • появление на кране внешнего блока инея
  • потемнение теплоизоляции компрессора
  • возникновение жирных масляных потеков и пятен
  • систематически срабатывающая термозащита компрессора
  • масло приобретает темный оттенок и имеет характерный запах гари
  • тест на кислотность масла имеет положительный результат

При этом внезапные утечки фреона, вызванные саморазрушением трубопроводов, практически не встречаются. Большинство случаев разгерметизации фреонового контура вызвано потерями на вальцовочных соединениях. Регулярный осмотр сплит-системы, контроль эксплуатации кондиционера и систематическое ТО позволят вовремя выявить нарушение герметичности, избежать отказа в его работе и последующего дорогостоящего ремонта. При своевременном обнаружении утечки фреона и незначительных потерях хладагента (до 30-40% от общей заправки), ремонт может ограничиться обычной дозаправкой системы и не потребует демонтажа и доставки кондиционера в сервисный центр.

МАСЛО ИМЕЕТ ЗЕЛЕНОВАТЫЙ ОТТЕНОК

Основной признак того, что в масле появились соли меди, чье образование вызвано попаданием влаги (воды) во фреоновый контур. Можно не сомневаться, что у такого масла тест на кислотность даст положительный результат. Вода, попавшая во внутреннюю систему кондиционера, со временем накапливается во внешнем блоке – у капиллярки, а затем (при определенных условиях) замерзнув, прочно закупоривает ее. В результате компрессор, не в состоянии прокачать систему, начинает перегреваться, сила тока на обмотках постоянно увеличивается, приводя к сгоранию пусковой или рабочей обмотки.

Появление влаги во фреоновом контуре в большинстве случаев вызвано нарушением правил установки или ошибками, допущенными неквалифицированными рабочими при монтаже кондиционера. А именно – некачественным проведением вакуумирования фреоновой магистрали (одного из основных этапов монтажа), при котором из нее должны быть полностью удалены водяные пары и воздух. Продувка установленной магистрали фреоном (хладагентом) неэффективна, ведь она приводит к образованию льда на медных трубках контура, а не к удалению влаги. Со временем таяние льда приводит к появлению в магистрали воды, которая и приводит к отказу компрессора.

Основная проблема, связанная с выявлением попадания влаги внутрь системы кондиционера, заключается в скрытности протекающих процессов. Влага внешне никак не проявляет себя до того момента, пока не происходит полный отказ компрессора. Так, при работе кондиционера в режиме «охлаждение» все процессы протекают при плюсовой температуре, а влага заявляет о своем присутствии только когда замерзает, нарушая работу капиллярной трубки (вплоть до полного ее разрушения) или терморегулирующего вентиля. Со временем это вызывает падение давления всасывания, что автоматически приводит к росту температуры компрессора, для предохранения которого срабатывает термозащита. Этот процесс может повторяться несколько раз, но результат в конечном итоге один – компрессор сгорает. Удалить из фреонового контура влагу можно исключительно в условиях сервисного центра.

Масло прозрачное, с легким запахом – кондиционер работает в штатных нагрузках и не требует ремонта (обслуживания).

III этап – дозаправка масла. Проведенный анализ масла и кислотный тест должны в итоге дать ответ о целесообразности и безопасности дальнейшей эксплуатации кондиционера или же о необходимости оперативного сервисного вмешательства. Взятое на анализ масло в том же объеме следует вернуть в систему.

  • Для этого следует взять подходящую прозрачную емкость, оптимально – стакан с диаметром около 3-4 см.
  • Как и при взятии масла на анализ, тот же шланг с вентилем одним концом подключается к сервисному порту.
  • Второй (свободный) конец опускается в стакан, куда наливается масло до уровня, когда оно покрывает штуцер шланга.
  • Уровень масла в стакане отмечается.
  • Далее следует немного открыть вентиль, чтобы фреон (хладагент) выдавил воздух из шланга, и доливается в стакан тот же объем масла, который был откачан из системы для анализа.
  • Включаем кондиционер и переводим в режим охлаждения, после чего закрываем жидкостный порт (большую трубу) кондиционера.
  • При достижении момента, когда во всасывающей магистрали давление окажется ниже атмосферного, открываем вентиль – масло через сервисный порт начнет поступать в кондиционер.
  • Как только уровень масла опустится до отмеченного уровня (в систему поступил весь объем ранее откачанного масла), немедленно отключаем кондиционер и открываем жидкостный порт.
  • Включаем кондиционер и проверяем его на штатных режимах работы.

Ремонт компрессорно-конденсаторного блока. В сервисном центре при выполнении работ по ремонту компрессорно-конденсаторного блока выполняются операции:

  • Эвакуация (слив) хладагента (фреона)
  • Демонтаж компрессора
  • Откачка масла из компрессора
  • Очистка и промывание компрессора от старого масла
  • Вакуумирование компрессора
  • Заправка нового масла в компрессор
  • Испытание (прогон) компрессора в штатных режимах
  • Промывка и очистка входного контура
  • Демонтаж фильтра осушителя
  • Установка технологического фильтра
  • Установка в компрессорно-конденсаторный блок обслуженного и заправленного маслом компрессора
  • Установка на стенд компрессорно-конденсаторного блока
  • Заправка, в соответствии с техописанием, хладагентом (фреоном)
  • Промывка на стенде компрессорно-конденсаторного блока
  • Слив использованного для промывки хладагента
  • Установка рабочего фильтра-осушителя
  • Проведение вакуумирования компрессорно-конденсаторного блока
  • Прогон (тестирование) отремонтированного и обслуженного блока

Поскольку загрязненное масло циркулировало по всей системе, некоторая его часть обязательно останется. Поэтому часть работ, связанных с очисткой фреонового контура, придется проводить непосредственно на месте, где был установлен кондиционер. Основная задача этих операций – не допустить того, чтобы грязное отработанное масло попало в отремонтированный блок. С этой целью проводится:

  • продувка осушенным азотом испарителя и фреоновых магистралей
  • установка в магистраль хладагента технологического фильтра
  • вакуумирование испарителя и фреоновой магистрали
  • запуск кондиционера для сбора на фильтр оставшегося масла и грязи
  • конденсация в компрессорно-конденсаторном блоке фреона (хладагента)
  • снятие технологического фильтра
  • повторное вакуумирование магистрали хладагента
  • включение кондиционера, проверка его работы в штатных режимах с одновременным контролем характеристик (давление, сила тока)

Избежать ремонта и связанного с ним дискомфорта (особенно в пик летней жары), потери времени и оплаты крупного счета (демонтаж, ремонт и повторная установка) вполне реально, если своевременно обслуживать и контролировать работу кондиционера.

Внимание! Если после включения прошло 10 минут, а кондиционер так и не вышел на требуемый режим, либо резко упала мощность охлаждения (нагревания) – это тревожный знак. Необходимо немедленно отключить и тщательно осмотреть сплит-систему. При обнаружении на внешнем блоке инея не стоит терять время – сразу обращайтесь в сервис, пока утечка фреона не повлекла полной поломки кондиционера. Своевременное реагирование на изменение в работе кондиционера исключит дорогостоящий и совсем необязательный ремонт.

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: